NewCold: een vrieshuis ontworpen als een geïntegreerde machine

NewCold’s innovatieve nieuwe vrieshuis in Dinteloord past in een strategie van extreme efficiëntie en duurzaamheid. De eerste heipalen zitten in de grond, volgend jaar staat het er in volle glorie.

Een doorsnee koelhuis van deze omvang zou al snel 750 medewerkers nodig hebben. Het gebouw in Dinteloord heeft straks genoeg aan zo’n vijftig man. Daarmee kan het energie-efficiënte complex continu doordraaien, het hele jaar door. Het is te danken aan de vele robots en geautomatiseerde sorteersystemen die straks in het gebouw een handje helpen. Deze zijn bestand tegen de ijzige,  constante temperatuur van rond -23°C en tegen de zuurstofarme omgeving, die een sprinklerinstallatie overbodig maakt. Bovendien kunnen ze razendsnel hun weg vinden in het bouwwerk. Als het goed is doen ze dat straks foutloos, ondanks de labyrintische opbouw met liefst 140.000 palletposities. ABT werkt met vijf zusterbedrijven binnen Oosterhoff aan het integrale ontwerp van dit uitdagende project.

Kroon op het werk

Het Nederlandse NewCold is wereldwijd marktleider in opslag en logistiek. Het bouwde al op drie verschillende continenten sterk geautomatiseerde vrieshuizen. Het project in Dinteloord vertegenwoordigt de nieuwe state-of-the-art. ABT was van het begin af aan nauw betrokken bij de groei van het bedrijf. Het tekende mee aan de eerste vrieshuizen en die samenwerking intensiveerde door de jaren heen richting integrale bouw technische ontwerpen, inclusief bijbehorende automatiseringsoplossingen. “Het leuke is dat NewCold altijd openstaat voor nieuwe ideeën om het slimmer, duurzamer of met minder materialen te doen”, vertelt Niki Loonen, die namens ABT aan het funderingsontwerp van tientallen vrieshuizen werkte. “Het is een opdrachtgever die altijd verder wil kijken, óók als de bestaande praktijk goed functioneert.”

Het eerste Hollandse project is meteen een bijzondere. De zeer hoge mate van automatisering en de energiezuinigheid zijn nergens op aarde eerder vertoond. Het past in de wereldwijde bedrijfsstrategie van efficiënt materiaal- en energiegebruik, verbetering van arbeidsomstandigheden en minimalisering van transportbewegingen. “Het project in Dinteloord is de kroon op het werk”, vertelt Matthew Staley, hoofd Duurzaamheid en Technologie van NewCold. “Alle technologieën die we in de loop der jaren hebben ontwikkeld komen hier samen.”

Flexibiliteit inprogrammeren

NewCold maakt gebruik van geavanceerde, zelf ontwikkelde software voor haar magazijnbeheersysteem. Dit verzamelt zelfstandig informatie over de exacte opslaglocaties en alle in- en uitgaande bewegingen. Het betekent dat elke pallet in kaart is. De kranen die via monorails heen en weer bewegen door het compact opgezette bouwwerk van stalen frames, moeten altijd uitkomen op de juiste locatie. Het systeem is ontworpen om het juiste diepgevroren product te vinden van hoofdgebruiker Lamb Weston, een van de grootste aardappelproducenten ter wereld.

Dankzij de verregaande automatisering is menselijke betrokkenheid minimaal bij het in- en uitladen van vrachtauto’s. De trucks beschikken zelf ook over rollenbanen. Chauffeurs die achterwaarts in het dock hebben geparkeerd hoeven maar op een knop te drukken en het systeem begint met laden of ontladen op basis van klantorders. Het inladen van pallets is afgestemd op de route die de truck gaat rijden. De precieze afstemming van de software op de geautomatiseerde palletsystemen vergt nauwe samenwerking tussen NewCold en ABT. Want het systeem moet bijvoorbeeld ook kunnen inspelen op wijzigingen in orders. “Het is een misverstand dat automatisering star is”, zegt Staley. “Het draait erom dat je flexibiliteit inprogrammeert.”