Home » Nieuws » NewCold: een vrieshuis ontworpen als een geïntegreerde machine
27-06-2024

NewCold: een vrieshuis ontworpen als een geïntegreerde machine

Feitelijk is het een reusachtige koelkast, maar dan een met een hoge mate van automatisering.

NewCold’s innovatieve nieuwe vrieshuis in Dinteloord past in een strategie van extreme efficiëntie en duurzaamheid. De eerste heipalen zitten in de grond, volgend jaar staat het er in volle glorie.

Een doorsnee koelhuis van deze omvang zou al snel 750 medewerkers nodig hebben. Het gebouw in Dinteloord heeft straks genoeg aan zo’n vijftig man. Daarmee kan het energie-efficiënte complex continu doordraaien, het hele jaar door. Het is te danken aan de vele robots en geautomatiseerde sorteersystemen die straks in het gebouw een handje helpen. Deze zijn bestand tegen de ijzige,  constante temperatuur van rond -23°C en tegen de zuurstofarme omgeving, die een sprinklerinstallatie overbodig maakt. Bovendien kunnen ze razendsnel hun weg vinden in het bouwwerk. Als het goed is doen ze dat straks foutloos, ondanks de labyrintische opbouw met liefst 140.000 palletposities. ABT werkt met vijf zusterbedrijven binnen Oosterhoff aan het integrale ontwerp van dit uitdagende project.

Kroon op het werk

Het Nederlandse NewCold is wereldwijd marktleider in opslag en logistiek. Het bouwde al op drie verschillende continenten sterk geautomatiseerde vrieshuizen. Het project in Dinteloord vertegenwoordigt de nieuwe state-of-the-art. ABT was van het begin af aan nauw betrokken bij de groei van het bedrijf. Het tekende mee aan de eerste vrieshuizen en die samenwerking intensiveerde door de jaren heen richting integrale bouw technische ontwerpen, inclusief bijbehorende automatiseringsoplossingen. “Het leuke is dat NewCold altijd openstaat voor nieuwe ideeën om het slimmer, duurzamer of met minder materialen te doen”, vertelt Niki Loonen, die namens ABT aan het funderingsontwerp van tientallen vrieshuizen werkte. “Het is een opdrachtgever die altijd verder wil kijken, óók als de bestaande praktijk goed functioneert.”

Het eerste Hollandse project is meteen een bijzondere. De zeer hoge mate van automatisering en de energiezuinigheid zijn nergens op aarde eerder vertoond. Het past in de wereldwijde bedrijfsstrategie van efficiënt materiaal- en energiegebruik, verbetering van arbeidsomstandigheden en minimalisering van transportbewegingen. “Het project in Dinteloord is de kroon op het werk”, vertelt Matthew Staley, hoofd Duurzaamheid en Technologie van NewCold. “Alle technologieën die we in de loop der jaren hebben ontwikkeld komen hier samen.”

Flexibiliteit inprogrammeren

NewCold maakt gebruik van geavanceerde, zelf ontwikkelde software voor haar magazijnbeheersysteem. Dit verzamelt zelfstandig informatie over de exacte opslaglocaties en alle in- en uitgaande bewegingen. Het betekent dat elke pallet in kaart is. De kranen die via monorails heen en weer bewegen door het compact opgezette bouwwerk van stalen frames, moeten altijd uitkomen op de juiste locatie. Het systeem is ontworpen om het juiste diepgevroren product te vinden van hoofdgebruiker Lamb Weston, een van de grootste aardappelproducenten ter wereld.

Dankzij de verregaande automatisering is menselijke betrokkenheid minimaal bij het in- en uitladen van vrachtauto’s. De trucks beschikken zelf ook over rollenbanen. Chauffeurs die achterwaarts in het dock hebben geparkeerd hoeven maar op een knop te drukken en het systeem begint met laden of ontladen op basis van klantorders. Het inladen van pallets is afgestemd op de route die de truck gaat rijden. De precieze afstemming van de software op de geautomatiseerde palletsystemen vergt nauwe samenwerking tussen NewCold en ABT. Want het systeem moet bijvoorbeeld ook kunnen inspelen op wijzigingen in orders. “Het is een misverstand dat automatisering star is”, zegt Staley. “Het draait erom dat je flexibiliteit inprogrammeert.”

NewCold heeft in eigen huis voor alle bewegende delen de plc-besturing ontwikkeld. Hetzelfde geldt voor de transportbanden en de stalen rekken in het vrieshuis. Bij elkaar opgeteld vormen deze losse elementen nu het perfecte magazijnsysteem. Daarin zijn de koelende en warmte producerende delen zodanig gepositioneerd dat het energieverbruik optimaal is. “Feitelijk is dit distributiecentrum geen gebouw meer, maar een geïntegreerde machine”, zegt Peter Verharen, NewCold projectdirecteur op het project in Dinteloord. “De gevel is vergelijkbaar met de kast van een computer.”

Foto © Sander Koning, vlnr: Niki Loonen (ABT), Matthew Staley (NewCold), Martin Visser (NewCold), Peter Verharen (NewCold) en Christa Drolenga (ABT)

Hagelwit

Ontwerp van dergelijke ‘machines’ vereist een efficiënte, integrale ontwerpstrategie. Het was voor ABT de belangrijkste uitdaging, naast de hoge tijdsdruk. In een luttele acht weken ontwikkelde het team een ontwerp voor een uiterst compact gebouw van 32.000 vierkante meter. De hoeveelheid geveloppervlak waarlangs energie kan ontsnappen, is minimaal. De gevel is bovendien hagelwit, voor maximale zonreflectie, en heeft dankzij een formidabel isolatiepakket een rc-waarde van 10 m²K/W. De hoogte (43 meter) en de lengte (110 meter) zijn afgestemd op de snelheid waarmee de transportbanden pallets kunnen verplaatsen.

Vanzelfsprekend voor een vrieshuis van deze omvang wordt het dak grotendeels bedekt met zonnepanelen. Samen kunnen ze 3,2 MW aan stroom opwekken. Dankzij forse batterijpakketten heeft het gebouw altijd stroom achter de hand en is een netaansluiting niet nodig. Bij overproductie is het mogelijk stroom te leveren aan de buren, die op hun beurt kunnen bijspringen met hun warmtekrachtkoppeling (wkk) installatie.

Puzzel

ABT heeft de handen ineengeslagen met vijf andere werkmaatschappijen van Oosterhoff

(ABT België, abtWassenaar, bbn, Huygen en Van de Laar) voor de realisatie van het integrale technisch ontwerp. Nauwe samenwerking is noodzakelijk, want alle disciplines zijn onlosmakelijk verbonden, van geotechniek en constructies tot

installaties en brandveiligheid. “De trek- en drukpalen in het funderingsontwerp moeten bijvoorbeeld exact afgestemd zijn op de bewegingen en temperaturen in het gebouw erboven”, zegt Niki Loonen. “Eén millimeter zetting en de kraanbanen vallen stil.” De strenge Nederlandse stikstofregelgeving vormt een laatste grote uitdaging voor het project. Om de uitstoot te verminderen zal NewCold het gebruik van elektrische voertuigen optimaliseren en het aantal palletbewegingen minimaliseren.

Dit artikel is gepubliceerd in de voorjaarseditie van ABT Magazine.